Si chiama Take off il progetto di Ricerca industriale e Sviluppo Sperimentale di Supre che ha come obiettivo l’implementazione nel processo produttivo della SLM (Selective Laser Melting), tecnologia di Additive Manufacturing (AM) all’avanguardia per lo sviluppo di soluzioni innovative in molti settori, fra cui anche il campo biomedicale.

L’ambito tecnologico del progetto è stato perfettamente inquadrato nel contesto operativo della Supre srl, nata nel 1994 a Modugno, in provincia di Bari, un’azienda specializzata nella produzione di forniture meccaniche di precisione. Dai suoi primi anni di vita la Società opera nel settore meccanico, realizzando componenti prototipali di precisione e di processi produttivi per la media e grande serie.
Lo sviluppo della Supre s.r.l. assume rilievo nazionale ed internazionale con l’acquisizione di Clienti importanti e grazie all’elevato standard qualitativo in cui ha creduto da sempre. Nel 2002 ottiene dal Det Norske Veritas, il certificato di conformità alle norme UNI EN ISO 9001:2015. Grazie a continui e robusti investimenti, sia nell’ambito tecnologico che delle risorse umane, l’azienda occupa una posizione di rilievo nel territorio regionale, le cui competenze acquisite le consentono di lavorare materiali diversificati che spaziano dalla plastica al titanio.

In questo contesto ben si inserisce l’Additive Manufacturing, che va a concretizzare la possibilità di realizzare geometrie complesse portando ad un immediato e forte aumento della competitività. Le tecnologie di AM sono andate ad irrobustire e diversificare l’offerta sia nell’ambito più tradizionale dell’automotive che nel settore della componentistica biomedicale. Le innovazioni di processo si sono tradotte in innovazione di prodotto: una vasta gamma di prodotti che rispondono ai requisiti ergonomici sempre più rigorosi in diversi ambiti tra cui la chirurgia strumentale.

Possiamo affermare con fierezza, commenta Francesco Rizzi – Operations Manager, che attraverso questo programma di investimento abbiamo incrementato il fatturato del 250 % in due anni. Risultato straordinario associato all’aumento della capacità produttiva e all’acquisizione di nuovi clienti. Questa iniziativa, inserita nel progetto “Fabbrica intelligente”, ha portato soluzioni innovative rispetto alle tecniche tradizionali di lavorazione. Abbiamo fatto investimenti su macchine CNC a tre e cinque assi, software CAM evoluti, concentrando l’attenzione anche sulla tecnologia additiva.

Fra i vantaggi, spiega Rossella Balsamo – Manufacturing Engineer, la nuova tecnologia sposa quella già esistente, realizzando prototipi rapidamente caratterizzati da forme complesse difficili o impossibili da realizzare con processi tradizionali. Rimane la possibilità di rifinire i componenti ottenuti, utilizzando le tradizionali tecnologie d’asportazione truciolo. Da questo connubio si hanno ulteriori vantaggi sulla quantità di materiale utilizzato. Non si sottrae più dal pieno, come avviene ad esempio con la fresatura o la tornitura, ma si aggiunge solo ed esclusivamente il materiale dove necessario, creando componenti più leggeri ma della stessa resistenza meccanica, grazie anche all’utilizzo di strutture reticolari, che ottimizzano il rapporto peso / resistenza. L’AM rappresenta un punto di svolta consentendo di realizzare dispositivi con caratteristiche peculiari impensabili in passato, conclude la giovane ingegnere, il cui limite è posto solo dalla fantasia di chi progetta.

Ciò si traduce sia nel miglioramento del prodotto attuale che nella possibilità di esplorare nuovi orizzonti della gamma proposta. A ciò va sommata anche la migliore performance energetica rispetto agli altri processi produttivi tradizionali, con risparmi rilevati superiori all’80%, valore che può essere incrementato nel caso di realizzazione di più componenti in parallelo. L’utilizzo di tecniche di Additive Manufacturing consentono inoltre di ottenere significativa ottimizzazione anche sulla logistica: il trasporto delle materie prime e la gestione del magazzino. Con un’unica tipologia di materia prima è possibile ottenere componenti per i quali, con le tecnologie tradizionali di asportazione truciolo, si dovrebbero utilizzare semilavorati di forme e dimensioni differenti.

Il processo SLM, da noi utilizzato, parte da un modello 3D, generato da un CAD, manipolato da software applicativi, che attraverso lo slicing permettono alla stampante di costruire il modello layer dopo layer. I vantaggi della tecnologia innovativa si mescolano con le proprietà di alcuni materiali come il titanio per uso medicale Ti6AI4V grado 23, l’acciaio inox AISI 316 L, l’alluminio, il cobalto, il nichel, che permettono di realizzare componenti estremamente leggeri, altamente duttili, resistenti alla corrosione e biocompatibli. L’AM consente, di ridurre il numero di componenti di un assieme stampandoli in un corpo unico, con una riduzione del lead time di processo.

In conclusione nasce così una tecnologia ibrida, che combinando l’AM con l’asportazione truciolo su macchine a 5 assi in continuo, ci consente di proporci come fornitori di “fast prototyping” verso i reparti di ricerca e sviluppo (R&D) delle aziende fornitrici di componentistica Aerospace, Automotive, Material Handling, Medical, Food & Beverage.

 

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Autore: Emanuela Bianchi

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