Ricercatori Unimore realizzano pezzi in ottone con la stampa 3D

L’Ateneo di Modena e Reggio Emilia assume un ruolo di pioniere
nel campo della ricerca sulla stampa 3D, una tecnologia sempre più
strategica per applicazioni nei più svariati ambiti. Il gruppo di
ricerca in Tecnologie e Sistemi di Lavorazione del Dipartimento di
Ingegneria “Enzo Ferrari”, sotto la guida del Professore Andrea
Gatto, è stato infatti il primo a livello mondiale a sviluppare il
processo che consente, attraverso la stampa 3D, di realizzare interi
pezzi in ottone.

La tecnologia è quella di fusione di polveri metalliche
attraverso un fascio laser. Il risultato è stato conseguito grazie
alla partnership con l’azienda 3D4MEC di Sassomarconi, che ha
fornito in comodato gratuito la macchina prototipale di stampa 3D
utilizzata per effettuare le prove. Grazie all’esperienza
trentennale su questo tipo di processo, per molti ancora nuovo, il
Prof. Gatto ed i suoi collaboratori hanno modificato il macchinario
fino a renderlo adatto alla costruzione delle leghe di ottone.

“La nostra ricerca – ha commentato il Professor Andrea Gatto –
potrebbe aprire la strada della costruzione additiva per usi
alimentari, specialmente legata alle restrittive normative per
l’acqua potabile”.

Il gruppo di ricerca del Prof. Gatto è lo stesso che ha recentemente condotto uno studio, in collaborazione con l’Ospedale pediatrico Bambino Gesù di Roma, che ha permesso di progettare un bronco tridimensionale, grazie al quale è stato portato a termine uno straordinario intervento, lo scorso ottobre, salito agli onori della cronaca per aver consentito ad un bambino malato di 5 anni, non più in grado di respirare autonomamente, di riprendere una vita normale.

In quel caso i ricercatori Unimore hanno iniziato studiando la
normativa e la letteratura scientifica per sviluppare un protocollo
di prova che rispondesse alle necessità chirurgiche e consentisse
una validazione ingegneristica del dispositivo. Il team dell’Ateneo
di Modena e Reggio Emilia ha poi progettato e prodotto, sempre
utilizzando la tecnologia della stampa 3D, l’attrezzatura
necessaria per i test ed infine eseguito le prove. Per concludere ha
fornito al Ministero il documento tecnico utile a dare il via libera
all’operazione.

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