{"id":19737,"date":"2020-09-09T03:01:39","date_gmt":"2020-09-09T01:01:39","guid":{"rendered":"https:\/\/cfdfeaservice.it\/index.php\/2020\/09\/09\/lanalisi-dei-dati-aumenta-lefficienza-della-produzione\/"},"modified":"2020-09-09T03:01:39","modified_gmt":"2020-09-09T01:01:39","slug":"lanalisi-dei-dati-aumenta-lefficienza-della-produzione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/cfdfeaservice.it\/index.php\/2020\/09\/09\/lanalisi-dei-dati-aumenta-lefficienza-della-produzione\/","title":{"rendered":"L\u2019analisi dei dati aumenta l\u2019efficienza della produzione"},"content":{"rendered":"
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\"Analisi\"<\/div>\n
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Riceviamo e pubblichiamo questo approfondimento di Steve Ward, direttore dell\u2019ingegneria applicativa EMEA di Emerson<\/a> sull\u2019analisi dei dati per aumentare l\u2019efficienza della produzione.<\/em><\/p>\n

In campo industriale, esiste la volont\u00e0 di ottenere miglioramenti di efficienza e produttivit\u00e0 in ogni parte del processo di produzione. Avendo la consapevolezza che i miglioramenti di redditivit\u00e0 si possono spesso ottenere solo ottimizzando alla sorgente i processi industriali complessi, molte organizzazioni stanno passando per questo scopo ai controlli di automazione programmabili e al software di ottimizzazione. Bench\u00e9 questi strumenti stiano rapidamente evolvendo per rispondere alle mutevoli esigenze industriali, complessit\u00e0 come la latenza nelle comunicazioni e la sicurezza delle reti possono rappresentare un problema. Nonostante i Controllori Logici Programmabili (PLC), sviluppati negli anni \u201870, offrano una flessibilit\u00e0 di programmazione molto maggiore rispetto ai sistemi a rel\u00e8, essi vengono ancora programmati usando la logica ladder per mimare l\u2019aspetto degli schemi cablati. I Programmable Automation Controller (PAC) hanno rappresentato un progresso offrendo una singola piattaforma funzionante in pi\u00f9 domini come le applicazioni di moto e di controllo discreto e di processo, mettendo a disposizione un livello ancora maggiore di flessibilit\u00e0 e interoperabilit\u00e0 con i sistemi enterprise. Tuttavia, essi non sono in grado di regolarsi dinamicamente al variare degli obiettivi aziendali e sono visti come componenti statici, pesantemente vincolati dalle specifiche progettuali all\u2019installazione. Bench\u00e9 la maggior parte dei produttori utilizzi ancora i PLC e i PAC, l\u2019era dell\u2019Internet industriale ha dato agli strumenti analitici l\u2019opportunit\u00e0 di evolvere. Gli strumenti di analisi dei dati stanno diventando sempre pi\u00f9 complessi per rispondere alla crescente necessit\u00e0 di flessibilit\u00e0 e presentare pi\u00f9 opportunit\u00e0 per raggiungere l\u2019efficienza operativa, tagliare i costi e migliorare la produttivit\u00e0.<\/p>\n

Integrazione di dispositivi e apparecchiature<\/strong><\/p>\n

L\u2019IIoT implica molti dispositivi fisici che producono una grande quantit\u00e0 di dati. Integrare e organizzare tali dati \u00e8 critico per ottenere delle introspezioni significative e utilizzabili. Dati e analisi possono aiutare a collegare il funzionamento delle apparecchiature agli obiettivi e alle prestazioni aziendali. Integrando con successo i dispositivi e le apparecchiature all\u2019interno dell\u2019impianto tra loro e con gli strumenti di automazione dell\u2019azienda, diventa pi\u00f9 facile sviluppare strategie di manutenzione basate sulle condizioni e migliorare la Overall Equipment Effectiveness (OEE). La manutenzione basata sulle condizioni \u00e8 una strategia che utilizza il monitoraggio delle effettive condizioni delle apparecchiature per decidere quando \u00e8 necessaria la manutenzione sulla base dei primi segnali di guasto, rispetto alla manutenzione calendarizzata. Ci\u00f2 funziona su molti tipi di apparecchiature specialmente se eseguita su un\u2019operazione consistente come quella di una pompa, un motore, un compressore o un ventilatore. I tecnici osservano le tendenze a lungo termine dei parametri di processo chiave delle apparecchiature e imparano a distinguere i cambiamenti di comportamento che indicano il formarsi di problemi meccanici, mentre gli utenti pi\u00f9 progrediti possono sviluppare modelli statistici delle apparecchiature e comparare il comportamento esistente con il modello per localizzare i potenziali problemi.<\/p>\n

Edge computing ad alte prestazioni<\/strong><\/p>\n

Gli ultimi progressi nella tecnologia dei processori stanno rapidamente migliorando le prestazioni dei dispositivi industriali, portando a un ruolo espanso e spesso multiscopo per gli edge controller. Un modo per ottenere il massimo dalla potenza elaborativa multi-core intrinseca della nuova generazione di dispositivi edge e ottimizzarne i risultati \u00e8 quello di virtualizzare i sistemi di controllo di automazione programmabili. La capacit\u00e0 delle tecniche di virtualizzazione dell\u2019hardware di eseguire pi\u00f9 sistemi operativi in tandem offre un nuovo approccio all\u2019ottimizzazione dei processi di controllo, dove le applicazioni di analisi e ottimizzazione sono eseguite al livello delle macchine senza direttamente impattare od ostacolare il controllo deterministico real time.<\/p>\n

Dati in real time<\/strong><\/p>\n

Acquisendo e analizzando i dati e usando tali dati in real time per adattarsi a un\u2019ampia gamma di variabili, l\u2019ultima generazione di sistemi di controllo di automazione programmabili offre maggiori produttivit\u00e0, efficienza e sicurezza in ogni operazione. Poich\u00e9 ogni operazione \u00e8 differente e ogni organizzazione avr\u00e0 tipi e quantit\u00e0 differenti di dispositivi e processi connessi, pi\u00f9 flessibilit\u00e0 e connettivit\u00e0 sono offerte da un software di ottimizzazione quando utilizza dati esterni per l\u2019analisi e l\u2019ottimizzazione delle operazioni industriali, e meglio \u00e8. Anche la tecnologia Edge gioca un ruolo importante nell\u2019elaborazione dei dati in real time. Mentre il cloud pu\u00f2 fare meraviglie rendendo possibile un modo centralizzato per elaborare e memorizzare massicce quantit\u00e0 di dati, continua ad esistere un problema di latenza per alcune applicazioni dove anche un ritardo di una frazione di secondo nell\u2019invio e nell\u2019elaborazione dei dati pu\u00f2 ostacolare un\u2019operazione. Per queste applicazioni, l\u2019elaborazione dei dati al margine invece di inviarli sul cloud rimuove tale ritardo e le decisioni possono essere prese immediatamente, con una conseguente risposta in vero real time.<\/p>\n

HMI locali basate sul web<\/strong><\/p>\n

Le interfacce uomo-macchina (HMI) possono accedere ai dati sul dispositivo utilizzando un browser web. La HMI basata sul web offre molti benefici, uno dei pi\u00f9 significativi dei quali \u00e8 l\u2019accessibilit\u00e0 da qualsiasi luogo. E\u2019 possibile accedere alle HMI basate sul web anche da qualsiasi dispositivo mobile, riducendo cos\u00ec la quantit\u00e0 di dispositivi sull\u2019impianto e permettendo di supportare la nuova generazione di operatori che preferiscono usare questi strumenti quando lavorano fisicamente vicino all\u2019impianto o lontano da esso. E\u2019 possibile sviluppare una sola volta un\u2019applicazione basata sul web, che pu\u00f2 quindi essere fornita a tutti i dispositivi che supportano i tipici browser web, riducendo in tal modo i costi e risparmiando tempo durante lo sviluppo e la ricerca guasti.<\/p>\n

Monitoraggio remoto<\/strong><\/p>\n

Pu\u00f2 essere difficile per gli OEM fare l\u2019analisi e valutare la salute delle loro macchine e sistemi, soprattutto quando hanno grosse flotte o numerose risorse remote da seguire. Senza connettivit\u00e0, i team di assistenza OEM devono trasferirsi presso ogni cliente usando le loro apparecchiature in modo proattivo o reattivo perch\u00e9 qualcosa si \u00e8 gi\u00e0 rotto. Il primo scenario pu\u00f2 richiedere potenzialmente molto tempo di trasferta per visitare delle apparecchiature che stanno funzionando bene. Il secondo non \u00e8 molto migliore, perch\u00e9 l\u2019OEM visita un cliente che \u00e8 gi\u00e0 colpito da guasti alle apparecchiature, cosa che potrebbe creare problemi di reputazione e una potenziale perdita di vendite future. Pertanto, il beneficio delle informazioni in real time, soprattutto quando le informazioni sono per eccezione, \u00e8 che i team di assistenza OEM hanno un\u2019introspezione da remoto sulla salute delle loro risorse. In questo modo, gli OEM possono essere proattivi, assistendo le apparecchiature durante i primi segnali che avvertono di un guasto, anzich\u00e9 quando le apparecchiature sono realmente guaste. Quando gli OEM possono raccogliere e analizzare dati da remoto e con sicurezza, possono facilmente fornire delle informazioni utilizzabili agli ingegneri di manutenzione e agli utenti finali che hanno acquistato le apparecchiature. Grazie all\u2019accesso a registri di guasto dettagliati, alle versioni hardware e firmware e al tempo di scansione, gli operatori possono ricercare i guasti da remoto, riducedo fortemente i costi operativi e le interruzioni non programmate. Il monitoraggio e la diagnosi da remoto attraverso servizi basati sul cloud offrono inoltre agli OEM un\u2019introspezione su come i clienti usano le loro macchine e possono ottimizzare le prestazioni delle risorse, i processi e la redditivit\u00e0.<\/p>\n

Note sull\u2019autore<\/strong><\/p>\n

Steve Ward \u00e8 direttore dell\u2019ingegneria applicativa della regione EMEA per le soluzioni di automazione delle macchine di Emerson. La sua competenza \u00e8 focalizzata su sistemi di controllo, interfacce operatore, PC industriali e prodotti software e hardware Industrial IOT per l\u2019automazione industriale.<\/p>\n<\/div>\n

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Autore: Redazione<\/p>\n

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